??? 本網(wǎng)訊（記者? 劉楓）豐田的精益生產(chǎn)方式推出后，各國的汽車企業(yè)都在以不同的方式演繹著TPS，天納克一汽富晟公司也推出了適用于本企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營理念TMS。但是，我們對(duì)精益生產(chǎn)的理解更多的是在理論層面，在工作中，因?yàn)椴煌瑣徫坏穆氊?zé)要求不同，員工并沒有太多機(jī)會(huì)去真正體驗(yàn)將精益生產(chǎn)在實(shí)際生產(chǎn)活動(dòng)中的運(yùn)用。為了讓我們更好的理解和應(yīng)用TMS，在今年1月份，公司安排生產(chǎn)物流等相關(guān)部門共17人赴哈爾濱哈輕工廠參加SWE培訓(xùn)。

??? 精益現(xiàn)場

??? SWE，即通用公司在哈輕工廠建立的模擬真實(shí)生產(chǎn)環(huán)境培訓(xùn)，培訓(xùn)道場貫穿著整個(gè)精益生產(chǎn)方式的理念，把安全、人員、質(zhì)量、響應(yīng)和成本五大目標(biāo)全面應(yīng)用在道場中。

??? 培訓(xùn)道場由一條裝載著13輛木質(zhì)模擬小車的自動(dòng)化集成線構(gòu)成，并配有完整的安東系統(tǒng)。該培訓(xùn)模式囊括了實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的諸多因素：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、準(zhǔn)時(shí)化供貨、零庫存及快速反應(yīng)等。培訓(xùn)初期，為了讓我們對(duì)培訓(xùn)內(nèi)容有更好地理解，主講師向我們介紹了通用的GMS系統(tǒng)，以及本次培訓(xùn)的目標(biāo)：在一天的培訓(xùn)時(shí)間內(nèi)，以30分鐘為單位進(jìn)行模擬生產(chǎn)，通過模擬總結(jié)和持續(xù)改進(jìn)，最終完成30分鐘28輛車的生產(chǎn)任務(wù)。

??? 第一次模擬生產(chǎn)，整條生產(chǎn)線處于混亂狀態(tài)，經(jīng)常發(fā)生前一工序還未裝配完畢，整車就已隨著集成線流入下一工序的情況，忘記投放空箱導(dǎo)致停機(jī)待料以及觸犯安全準(zhǔn)則的事件也時(shí)有發(fā)生，30分鐘的模擬結(jié)束，我們大汗淋漓，卻連一半的生產(chǎn)量都沒有達(dá)到，而在這一過程中，有些工序的操縱者因任務(wù)量較小，總是處于等待狀態(tài)，整條生產(chǎn)線的工序間嚴(yán)重不平衡。

??? 第一次模擬結(jié)束，我們并沒有失落，而是通過剛才的生產(chǎn)體驗(yàn)對(duì)于整條生產(chǎn)線的更好運(yùn)行都有了自己的想法，大家集思廣益，提出工序重新分配、螺母隨身放置等多種改善意見。講師通過“線平衡墻”來分析這些意見，最后共同選出了一種走動(dòng)和取料時(shí)間最短、各工序間的生產(chǎn)用時(shí)基本平衡的方案。

??? 優(yōu)化后的生產(chǎn)方案使整條生產(chǎn)線都能夠有條不紊的運(yùn)行，最后一次模擬生產(chǎn)結(jié)束后，大家不僅完成了30分鐘28輛車的生產(chǎn)任務(wù)，而且最終達(dá)到了“安全、人員、質(zhì)量、響應(yīng)、成本”五大目標(biāo)。

??? 那幾日的哈爾濱天寒地凍，可是沒有影響大家群策群力暢所欲言最終解決問題的熱情，也沒有影響整個(gè)團(tuán)隊(duì)精誠合作最終完成訓(xùn)練目標(biāo)的滿滿的成就感。通過這次活動(dòng)我們真切的體驗(yàn)了一線員工的辛苦和不易，作為一名物流人員，我也體會(huì)到了生產(chǎn)和輔產(chǎn)工作相配合的重要性。最重要的是，精益在大家心中也由曾經(jīng)理論化的指導(dǎo)思想變成了看得見、摸得著的生產(chǎn)運(yùn)行模式，一場理論結(jié)合實(shí)踐的培訓(xùn)讓我們對(duì)精益生產(chǎn)方式有了更深刻的認(rèn)識(shí)。本次培訓(xùn)使我們受益匪淺，在未來的工作中，我們會(huì)學(xué)習(xí)從精益的角度去思考問題，用更科學(xué)的方法去解決問題，用更飽滿的熱情去回報(bào)企業(yè)。